MORTEROS
HISTORIA
La perfección del mortero o cemento de los antiguos ha pasado a proverbio. Los egipcios no lo empleaban en la construcción de los grandes edificios de piedra. Sin embargo, como observó Jacques-Joseph Champollion, entre los bloques calizos del revestimiento de laGran Pirámide se utilizó una especie de mortero, posiblemente para facilitar su deslizamiento y óptimo ajuste al colocarlos.
Existen muchos ejemplos que acreditan el uso que hacían de ellos los antiguos, del yeso, la cal, los betunes, etc. Los griegos y los etruscos conocían asimismo su uso. Se habla de un depósito para agua en Esparta construido con guijarros y argamasa, y las grutas sepulcrales de Tarquinio están embarradas de un estuco pintado. La necesidad habría hecho adaptar el uso del mortero y de los cementos a todos los pueblos.
CONCEPTO:
El mortero es un compuesto de conglomerantes inorgánicos, agregados finos y agua, y posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el revestimiento de paredes. Los más comunes son los de cemento y están compuestos por cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc.
Contrariamente a otros materiales constructivos, el mortero tiene la peculiaridad de ser empleado en muy distintas aplicaciones en edificación. Estas posibilidades vienen determinadas por los siguientes factores:
Adaptabilidad formal. El mortero se puede adaptar a cualquier superficie y volumen, forma e intersticio. Tampoco requiere tolerancias dimensionales.
Facilidad de aplicación. A diferencia de otros materiales los morteros no requieren especial aparamenta o sofisticación para su puesta en obra. Pueden ser aplicados manualmente o por proyección.
Prestaciones diseñables. El mortero ofrece la posibilidad de adaptar sus propiedades a las exigencias que se deseen conforme a la composición y dosificación precisas.
Los morteros principalmente tienen un uso enfocado hacia la albañilería común, si bien pueden tener otras aplicaciones derivadas de las prestaciones específicas de los morteros especiales.
Morteros según su aplicación:
Todas estas posibilidades dan origen a una diversa gama de productos designados bajo la acepción de morteros especiales. Podemos establecer una primera clasificación de acuerdo con su aplicación constructiva en la que diferenciamos:
· Morteros cola.
· Morteros de reparación.
Esta clasificación puede diversificarse e incrementarse pero las clases de morteros señaladas cubren la mayor parte de las aplicaciones edificatorias.
Ø Morteros de yeso.- Se denomina Mortero de Yeso a aquel elaborado a base de Yeso, Arena y Agua. Es menos resistente que otros morteros pero endurece rápidamente. Normalmente no se utiliza para levantar tabiques de división interior; se emplea con mayor frecuencia para fijar elementos de obra.
Ø Morteros de cal.- El Mortero de Cal está compuesto por Cal (Hidráulica o Aérea), Arena y Agua. Es un mortero de gran plasticidad, fácil de aplicar, flexible y untuoso, pero de menor resistencia e impermeabilidad que el Mortero de Cemento.
Ø Morteros de cemento.- El Mortero de Cemento es una mezcla de Cemento, Arena y Agua. Posee gran resistencia y asimismo rapidez en secarse y endurecerse. Sin embargo, es escasamente flexible, y puede agrietarse con facilidad
Ø Morteros mixtos o bastardo.- En los que se mezclan dos aglomerantes,
Ø Morteros Yeso y cal.-Debido a su resistencia al agua, se usan en zonas con bastante lluvia. Su superficie es poco porosa y presenta cierta repelencia al agua. Es aconsejable el uso de imprimaciones selladoras.
Ø Morteros Cal y cemento.-está compuesto por Cemento, Cal y Arena que combina las cualidades de los dos anteriores. Si en la masa se pone más Cemento que Cal será más resistente y si la cantidad de Cal es mayor será más flexible.
Morteros más resistentes a los sulfatos
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El deterioro del concreto por agentes químicos agresivos es un proceso complejo. Las reacciones entre estos agentes y los constituyentes del concreto no están claramente entendidas y hace falta una buena correlación entre los estudios realizados en el laboratorio y el comportamiento de la estructura en servicio.1
Los suelos que contienen sulfatos y el agua de mar son los dos ambientes principales donde el concreto se puede degradar debido al ataque de sulfatos, si no se toman las medidas apropiadas.
Los investigadores han encontrado que los altos niveles de C3A en el cemento dan lugar a expansiones deletéreas por la etringita que se forma en la pasta hidratada de cemento.2 Los cementos de moderado a bajo contenido de C3A (por ejemplo el ASTM C 150 Tipo II y V) son efectivos para minimizar estas expansiones. El uso de ciertas puzolanas o escorias granuladas de alto horno como sustitución en el cemento también ha sido eficaz para mitigar el efecto de los sulfatos.
El uso de los materiales suplementarios como son las puzolanas naturales, la ceniza volante, las escorias, etc. ha mejorado la durabilidad del concreto. Sin embargo, en México es muy común el uso de las puzolanas naturales para producir el cemento portland-puzolana.
Debido a las características geológicas del suelo, existen en nuestro país diversos bancos de puzolanas naturales, de acuerdo con un estudio4 en el que se muestran diferentes puzolanas naturales mexicanas y sus características, entre las que se cuentan la actividad puzolánica y las resistencias que genera después del endurecimiento. Los minerales representativos que se mencionan para estas puzolanas son la oligoclasa y el cuarzo principalmente, además del vidrio en forma de pumicita y los líticos volcánicos, sobre todo los de composición ácida.
Los posibles beneficios tecnológicos que aportan las puzolanas naturales en el concreto incluyen la reducción de la permeabilidad, la resistencia al ataque de sulfatos, la mejora de la resistencia al fisuramiento térmico y el incremento de la resistencia a edades tardías.5
Una forma de mejorar la resistencia al ataque de sulfatos es emplear cemento portland-puzolana. En esta investigación se examina cuáles son los parámetros que tienen influencia en la resistencia a los sulfatos. Se consideran el tipo de puzolana, las características químicas de las puzolanas y la cantidad presente en el cemento.
Puesto que las puzolanas naturales están ampliamente disponibles en México, la explicación de las propiedades puzolánicas y cementantes de los aditivos minerales cuando son utilizados como sustitutos en el cemento portland da lugar a la posibilidad de un considerable beneficio económico.
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MOrtero refractario: con alta resistencia térmica
Sika ha desarrollado el mortero refractario Sika Rep 115 de fraguado rápido para colocación de ladrillos refractarios, así como construcción y reparación de elementos sometidos a la acción del fuego.
Un mortero refractario es aquel capaz de resistir la acción del fuego sin alterarse. Normalmente están elaborados con cementos aluminosos, lo que les otorga una serie características adicionales, como el fraguado rápido, la resistencia a cloruros y sulfatos y la resistencia en ambientes ácidos.
El mortero se aplica en la construcción y reparación de elementos sometidos al calor de las llamas como son barbacoas, chimeneas, hornos, etc. Está diseñado tanto como mortero de raseo como para montar y rejuntar cerámica refractaria, bloques de hormigón o terracota que van a estar sometidos a altas temperaturas
También se utiliza en enlucidos en ambientes de altas temperaturas (1200 °C).
Un mortero refractario es aquel capaz de resistir la acción del fuego sin alterarse. Normalmente están elaborados con cementos aluminosos, lo que les otorga una serie características adicionales, como el fraguado rápido, la resistencia a cloruros y sulfatos y la resistencia en ambientes ácidos.
El mortero se aplica en la construcción y reparación de elementos sometidos al calor de las llamas como son barbacoas, chimeneas, hornos, etc. Está diseñado tanto como mortero de raseo como para montar y rejuntar cerámica refractaria, bloques de hormigón o terracota que van a estar sometidos a altas temperaturas
También se utiliza en enlucidos en ambientes de altas temperaturas (1200 °C).
Entre sus características técnicas destacan:
• Alta resistencia térmica. Resiste hasta 750 °C.
• Rápida adquisición de resistencias.
• Resistente a los sulfatos y cloruros.
• Resistente a los ácidos, pH >4.
• Espesor de aplicación máx. 2 cm por capa.
MORTERO DE ALBAÑILERIA
- DEFINICIÓN:
Los morteros para albañilería se definen como "mezclas de uno o más conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos". Dichas mezclas deben ser homogéneas y sus componentes se deben utilizar en unas proporciones determinadas de acuerdo con la utilización prevista del mortero.
Los morteros para albañilería comprenden los morteros para uso corriente -que se utilizan en la construcción de obras de fábrica, ya sea vista, común o estructural- los morteros para juntas finas y los morteros ligeros.
PROPIEDADES DE LOS MORTEROS
1) Propiedades En Estado Plástico
La trabajabilidad es la propiedad más importante en el estado plástico de un mortero. Se puede
definir como la facilidad que permite el mortero al aplicarse sobre las superficies a recubrir o
sobre las unidades de mampostería. Es el resultado de la interacción de las partículas que
forman los agregados y depende directamente de la cantidad de lubricante (agua) presente en
la mezcla. Se puede cuantificar en términos de plasticidad y fluidez de la mezcla por pruebas
de laboratorio. El ajuste final del grado de trabajabilidad, puede ser regulado por el albañil en
la obra controlando la cantidad de agua que se agrega a la mezcla. Esta característica es muy
importante para lograr con los morteros de mampostería una diversidad de acabados.
La cohesión del mortero, es decir, la capacidad de mantener sus partículas unidas entre si, está
directamente ligada a la trabajabilidad de mortero, si el mortero tiene buena cohesión permite
buena trabajabilidad.
La capacidad del mortero de mantenerse húmedo es definida por el grado de retención de agua
del mortero. Es esencialmente importante cuando se aplica el mortero sobre superficies o
unidades de mampostería altamente absorbentes, que despojan al mortero de la humedad
necesaria para ser trabajable. Ante la absorción de la superficie se produce además un efecto
deshidratador en el mortero que puede afectar su proceso de fraguado cuando se utiliza un
cemento hidráulico. La retención de agua y la influencia de las condiciones del clima deben
ser tomadas en cuenta cuando se diseñan morteros. Durante el verano, el mortero debe tener 28
mucha retención de agua para evitar el fenómeno de la evaporación. En el invierno, una poca
retención de agua es recomendada, ya que esto facilita que el agua se consuma antes de que se
congele.
2. Propiedades En Estado Endurecido
En el estado endurecido la propiedad más importante de un mortero de mampostería es su
capacidad de adherencia, que se define como la capacidad de pegarse a la superficie
de trabajo. Otra propiedad deseable de los morteros de mampostería es la durabilidad, que es
la capacidad del mortero de resistir el envejecimiento, los cambios de clima y los efectos
nocivos de la intemperie durante su vida útil.
La resistencia a tensión y a compresión son también propiedades deseables del mortero. Una
buena resistencia a tensión del mortero evita la aparición de grietas. Una razonable velocidad
de fraguado acompañado de una aceptable resistencia a compresión son factores que permiten
que una construcción logre avanzar sin retrasos.
3. El Papel De La Cal En Los Morteros De Mampostería
En general, el papel de la cal en los morteros no tiene por objeto competir con el cemento
Pórtland, sino por el contrario, complementar las propiedades de este con el propósito de
producir un material que satisfaga exigencias de plasticidad, retención de agua,
impermeabilidad, estabilidad volumétrica, durabilidad del mortero en la obra, adherencia y
economía.
La cal es un material que transmite al mortero que la contiene, el efecto de un lubricante, que
permite incrementar la plasticidad, generando a su vez un incremento en la retención de agua
del mortero.
A continuación se definen ciertas características que son típicas en los morteros a base de cal
que a través de la historia han sido utilizados para fines constructivos. Tales características
son las que han permitido que la cal sea considerada un excelente material de construcción y
que la distinguen de los demás materiales aglutinantes como el cemento, yesos y arcillas.
v Adherencia: La cal es un material que se adhiere perfectamente a otras superficies,
permitiendo a su vez ligar ciertos materiales como por ejemplo unidades de mampostería.
La adherencia se ve mejorada con la buena retención de agua del mortero. Las superficies
de aplicación de mortero son, por lo general, altamente absorbentes. Si la absorción de las
piezas de mampostería es demasiado rápida, se crea fisura en el área de contacto mortero ladrillo que debilita mucho la adherencia. Como la cal permite retener agua por más
tiempo, se reduce la cantidad de fisuras que aparecen en la inter fase mortero-ladrillo. Se ha
demostrado experimentalmente que morteros de cal y cemento alcanzan una mejor
adherencia que los morteros de mampostería, en pruebas con ensamblajes de ladrillo.
v Trabajabilidad: Es la habilidad de las pastas de cal y otras mezclas cementantes de
permanecer moldeables aun al contacto con materiales porosos y absorbentes como 30
unidades de mampostería. Las mezclas que se definen como más trabajables son
aquellas que pueden penetrar y llenar vacíos en la superficie de aplicación y que se
pueden esparcir más fácilmente sobre tales superficies, dando mejores resultados en el
trabajo final. Las mezclas que no son trabajables, se endurecen y se dañan rápidamente
a medida van perdiendo agua por evaporación o absorción de las unidades de
mampostería.
La trabajabilidad del mortero depende directamente de la capacidad de retención de agua.
La cal para uso en construcción contiene partículas de hidróxido de calcio e hidróxido de
magnesio que tiene tamaño aproximadamente de 1/500 parte del tamaño de las partículas
de Cemento Pórtland. Esta diferencia de tamaño implica que las partículas de cal tienen
áreas superficiales muy grandes, del orden de 20 metros cuadrados por gramo (2 hectáreas
por kilogramo). Cada una de estas partículas se recubre con una delgada película de agua,
logrando de esta manera almacenar o retener mas agua. La mayor retención de agua genera
una mayor lubricación entre las partículas, haciendo al mortero más trabajable.
La forma de las partículas de cal ayuda también a mejorar la trabajabilidad, su forma plana
permite que las delgadas láminas resbalen una sobre la otra como lubricante de grafito o
como las cartas de una baraja, ya que las láminas superpuestas se esparcen cubriendo una
área grande pero permaneciendo en contacto unas con otras. Según investigaciones
realizadas por Ken Gutshick, miembro de la Asociación Nacional de la Cal en Washington
y representante del comité ASTM C 7 para la cal, esta interacción entre partículas produce
un efecto de lubricación simultáneamente brindando mayor viscosidad a la mezcla. 31
v Durabilidad: Cuando se usa apropiadamente, la cal es excepcionalmente durable. Un
ejemplo de esta propiedad de la cal es el Panteón Romano, cuya cúpula, que se eleva a
45 metros sobre el nivel de piso terminado, fue construido con un concreto a base de
cal y ha estado en pie por mil novecientos años.
v Textura: Las superficies recubiertas con cal que poseen una apariencia confortable y
atractiva.
v Flexibilidad: Con el objetivo de que las estructuras de mampostería soporten cargas
dinámicas como vientos, presiones laterales y otras, sin sufrir daños graves, se necesita
que el mortero sea capaz de permitir cierta movilidad entre las piezas. A esta característica se le denomina flexibilidad del mortero es una de las propiedades que la cal le confiere al mismo. Un mortero flexible permitirá pequeños desplazamientos de la estructura sin presentar grandes agrietamientos. A la vez, la flexibilidad de la cal permite el amortiguamiento entre piedras, ladrillos y otras unidades de mampostería prolongando su vida útil, a esta propiedad que la cal da al mortero se le conoce también como ductilidad. El Dr. C. Voss del Instituto de Tecnología de Massachussets (MIT) denota también una mejora en la resistencia de los morteros con cal.
Entendiéndose como la resistencia que opone el mortero a la ruptura por impactos dinámicos. El Dr. Voss escribió, “pequeños movimientos causan mayores esfuerzos en los arreglos de mampostería mas rígidos que los que se producen en arreglos que tengan mayor capacidad de acomodo o movimiento. La cal ayuda a producir resistencia y alivio”.
v Autoreparación o curación de fisuras: Los morteros que contienen cal tienen la capacidad de repararse por si solos. Es común que se generen pequeñas grietas en el mortero. El agua penetra en estas fisuras y disuelve unas pequeñas cantidad de calpresente en el mortero. El agua absorbe además dióxido de carbono del aire, resultando en la reacción del dióxido de carbono y el calcio formando un compuesto de carbonato de calcio que sella la fisura.
Componentes de los morteros
La confección de los morteros, las dosificaciones según su uso, el modo de realizarlo y las aplicaciones que se le atribuyen son cuestiones que han preocupado a muchos estudiosos a lo largo de la historia. Vitrubio afirmaba que la mejor es la de pedernal: una variedad de cuarzo que se compone de sílice con muy pequeñas cantidades de agua y alúmina. Es compacto, de fractura concoidea translúcida en los bordes, lustrosa como la cera y por lo general de color gris amarillento más o menos oscuro. Fray Lorenzo de San Nicolás comentaba en su obra (San Nicolas, 1639) que algunos autores contradecían a Vitrubio alegando que el pedernal no era la mejor piedra. No comprendían que Vitrubio utilizaba el concepto de pedernal para describir la mejor piedra que él conocía para hacer cal, es decir “la más dura y sólida”, ya que el pedernal era la caliza más dura en el entorno en que se desenvolvía Vitrubio. Esta expresión se encuentra en muchos otros tratados de construcción, como Perrault, quien dice que “la mejor para la mampostería es la que se hace de la piedra más dura” o Briguz (Briguz, 1738) , quien afirmaba que “Las piedras para obtener cal han de ser muy duras, pesadas y blancas.”
Perrault (Perrault, 1761) también comentaba que la cal que se hace piedra esponjosa es más propia para enlucidos.
§ Arenas
§ Agua
§ Aditivos
Actualmente, para la confección de morteros pueden emplearse todos aquellos morteros definidos en las normativas referentes UNE- EN 197-1, UNE 80.305 y RC-08. Como se ha comentado anteriormente, en la restauración y rehabilitación se empleará cemento blanco para que éste pueda ser pigmentado.
ü Arenas
Las arenas son áridos de naturaleza cálcica, dolomítica o silícea de tamaño máximo de partícula de 4mm. Aun así, cuanto menor sea el tamaño de partícula menor será el espesor necesario del mortero para cumplir su función. Además, la presencia de finos disminuye la cantidad de agua necesaria para el amasado, disminuyendo el riesgo de retracción y pérdida de adherencia del mortero durante el secado y, por tanto, el riesgo de micro fisuración del mismo. Deberá además descartarse la presencia de materia orgánica, arcillas y limos ya que éstos afectan a la durabilidad del producto final. Las especificaciones de las arenas que se emplean para morteros se describen en la norma UNE EN 13139.
En los tratados de construcción, se distinguen desde Vitrubio cinco clases según su procedencia: de cava, de río, de guija, de mar y la puzolana. Se recomienda utilizar la de cava para mampostería, o la de guijarro extrayendo la capa superficial. La arena de mar y de río se reserva para revestimientos. Perrault añade: “Si se quiere hacer buen uso de la arena, se ha de tener presente que siendo la mezcla para enlucidos, no se ha de gastar recién cavada; porque esto la hace secar muy pronto y ocasiona hendiduras en ellos. Al contrario, si se emplea en el grueso de las paredes, no debe estar mucho tiempo al aire; porque el sol y la luna la alteran de modo que la lluvia la disuelve y al fin la reduce a polvo.”
ü Agua
Para la confección de morteros debe emplearse agua potable sin sustancias nocivas ni suspensiones que cumpla con las siguientes condiciones según las normativas especificadas:
Características del agua
Característica
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Normativa
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pH entre 5 y 8
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UNE 72434
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Sustancias disueltas < 15 g/l
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UNE 7130
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SO42 < 1 g/l
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UNE 7131
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Cl < 6 g/l
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UNE 7178
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Aceites y grasas < 15 g/l
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UNE 7235
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Hidratos de carbono 0 g/l
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UNE 7132
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ü Adiciones
Las adiciones son materiales inorgánicos que en pequeños tamaños de partícula y bajas proporciones pueden mejorar las propiedades hidráulicas de la cal.
ü Materiales puzolánicos
Son aquellos materiales de composición silícea o silico-aluminosa que no endurecen por si mismos cuando se amasan con agua, pero sí que reaccionan con el hidróxido de calcio formando estructuras más rígidas que las compuestas únicamente por hidróxido cálcico, es decir, son las denominadas impurezas que aportan hidraulicidad a la cal. Los más utilizados son:
Cenizas volantes: se obtienen de la emisión de gases de los quemadores de centrales termoeléctrias alimentadas con carbón pulverizado. Mejoran la impermeabilidad, la durabilidad y la resistencia mecánica de los morteros de cal. Como desventaja cabe tener en cuenta que debido a la presencia de carbón sin quemar, oscurecen el color del producto final
Humo de sílice: se obtienen de la reducción del cuarzo en hornos eléctricos de arco para la obtención de carbón puro, obteniendo sílice amorfa de reducido tamaño de partícula. Mejoran la impermeabilidad y resistencia mecánica, sobre todo a corto plazo, de los morteros.
Metacaolín: se obtiene por la deshidratación del caolín, compuesto por óxidos silícicos y aluminosos en altas proporciones que, junto a la elevada superficie específica del producto final confieren al mortero una mayor impermeabilidad, una considerable reducción de la porosidad capilar, una gran resistencia química y una mejor y más rápida adquisición de resistencia mecánica.
Cerámica molida: comúnmente denominada chamota, se obtiene mediante la trituración a diferentes tamaños de cerámica. Proporciona además de una mejora de las propiedades hidráulicas, una mayor durabilidad y resistencia mecánica de los morteros.
Materiales con propiedades hidráulicas latentes
Son aquellos cuya capacidad hidráulica se activa solamente en presencia de cal, entre los cuales destacan las escorias de la industria siderúrgica, que confieren una mayor hidraulicidad al mortero.
ü Aditivos
Son materiales que, añadidos hasta en un 5% en peso del contenido de conglomerante de un mortero, mejoran sus características. La siguiente tabla resume los aditivos más habituales en la fabricación de los morteros de cal:
§ Aireantes: aumentan el contenido en aire ocluido en un mortero, mejorando así su resistencia a las heladas y la exudación del mortero en estado fresco. Añadido en excesivas cantidades podría conducir a una pérdida de resistencia mecánica.
§ Plastificantes: modifican la reología del fluido en estado fresco, mejorando así su trabajabilidad. Añadido en excesivas cantidades podría conducir a un incremento del tiempo de fraguado.
§ Retardantes o retardadores del fraguado: modifican el tiempo de fraguado y/o endurecimiento del mortero.
§ Hidrofugantes: reducen la absorción capilar del mortero, aportando una menor absorción de agua a baja presión, es decir de agua de lluvia, al mismo.
§ Retenedores de agua: aumentan la capacidad de retención de agua evitando así la retracción, pérdida de adherencia y microfisuración del mortero, compensando así la posible falta de finos en la granulometría del árido empleado.
§ Resinas: proporcionan adherencia química, elasticidad e impermeabilidad, pero no son adecuados para el uso en morteros puros de cal.
Actualmente se utilizan aditivos artificiales, pero esta práctica ha sido llevada a cabo de forma más rudimentaria durante siglos. A los morteros de cal se les añadía sangre, fibras vegetales, huevo y otros muchos productos cotidianos para mejorar sus propiedades. Veamos un curioso ejemplo que se encuentra en la obra de Briguz(Briguz, 1738):
En algunos países se acostumbraba a añadir orina al agua con la que se batía el mortero para “hacer agarrar el mortero más presto”. Otros batían el mortero con agua de río a la que habían añadido amoniaco para que tomara tanto cuerpo como el yeso.
ü Pigmentos
Los pigmentos que se utilizan para colorear algunos acabados de revestimientos verticales pueden ser colorantes naturales, tanto minerales como vegetales, o bien artificiales. Los colorantes artificiales se obtienen tanto por preparaciones artificiales como por combinación de minerales naturales. Los colorantes de origen mineral son menos susceptibles a reacciones químicas, y por tanto suelen ser más compatibles con otros materiales y más durables.
La aplicación de dichos pigmentos varía según la técnica, pudiéndose utilizar como aditivo en la masa aglomerante o bien como aplicación final.
Los pigmentos tradicionales más utilizados (Barahona, 2000), son el albin, el almagre, el añilo indigo, el bermellón, el bol, el carmín, el minio, el ocre y el oropimiente.
De cada uno de estos colores pueden obtenerse varios tonos, y la mezcla entre ellos da lugar a otros muchos colores. Para su confección, se molían con agua en una losa y se almacenaban por separado para que estuvieran libres de polvo. Por otro lado, los óxidos metálicos abarcan también una amplia gama de colores mediante combinaciones. Así, el óxido de cromo da los tonos verdes, el óxido de cobalto los azules, y el óxido de hierro cubre la gamma del amarillo al negro: siena, cuero, mangra, marrón, etc.
Los blancos se obtienen de tierras, como el blanco de Viena o el blanco de España entre otros, o bien de metales como el albayalde. Los primeros son más solubles en agua y por tanto más adecuados para frescos y pintura a la cal. Los segundos, al ser más pesados, se utilizan más a menudo en la pintura al óleo.
En cuanto a los negros, estos suelen obtenerse del carbón, de la calcinación de huesos o del humo resultante de la combustión de aceites, entre otros.
DOSIFICAR MEZCLAS DE CONCRETO Y MORTERO
Las dosificaciones de mezclas de concreto son las cantidades de cemento y de otros materiales que se necesitan para obtener las resistencias indicadas en losplanos de estructuras.
A continuación, se presenta un resumen de dosificaciones empleadas para las diferentes partes de una casa,
PROPORCIONES PARA MEZCLAS DE CONCRETO Y MORTERO
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